Logistik und IT sind heute nicht mehr zu trennen. Die Informationstechnik ist inzwischen so tief in die Logistik eingedrungen und mit ihr verzahnt, dass letztere nicht mehr ohne erstere denkbar ist. Dies ist für beide nutzbringend: Viele IT-Entwicklungen sind von Logistik-Problemen angestoßen worden, andere wie RFID sind dabei, sich als typische Logistik-Anwendungen zu etablieren.
Ein wesentlicher Teil des IT-Einsatzes in der Transportbranche besteht darin, Konflikte wie etwa den zwischen minimalem Warenbestand und maximaler Liefertreue zu lösen. Die idealtypische Logistik käme hiernach ohne große Lager aus, alle Warenbewegungen wären so aufeinander abgestimmt, dass ein ununterbrochener Materialfluss gewährleistet ist.
Um dem Idealtypus möglichst nahe zu kommen, werden IT-Systeme eingesetzt. Sie gewährleisten eine vorausschauende Planung und Steuerung des Materialflusses, berechnen Abläufe voraus und optimieren sie. Auch ganz rudimentäre logistische Prozesse, etwa in der Intralogistik bei Wareneingang oder -ausgang, laufen heute IT-gestützt ab.
In diesem Beitrag zeigen wir, mit welchen IT-Technologien logistische Abläufe derzeit unterstützt werden und wie neue Technologien wie beispielsweise RFID oder Pick-by-Voice-Systeme in der Praxis eingesetzt werden. In einem weiteren Beitrag widmen wir uns der Frage, auf welche IT-Entwicklungen sich die Unternehmen einstellen müssen, um am Markt mithalten zu können.
Als Experten für diese Fragen haben wir den Leiter des Fraunhofer Institutes für Materialfluss und Logistik, Michael ten Hompel interviewt, der gleichzeitig eine Professur für Förder- und Lagerwesen an der Uni Dortmund inne hat.
Supply Chain Management
Nähert man sich der IT-Logistik aus abstrakter Sicht von oben, gilt es, alle Informations-, Material- und Finanz-Flüsse möglichst optimal zu gestalten und zu steuern. In dieser so genannten „Supply Chain“ bildet das Lager- und Transportwesen eines der wichtigen Glieder. Zu hohe Lagerbestände und daraus resultierende Kosten einerseits sowie kurzfristige Fehlmengen und Lieferterminschwierigkeiten andererseits sind möglichst zu vermeiden.
Das Supply Chain Management (SCM) soll dafür sorgen dass die „Seven Rights der Logistik“ erfüllt werden: Dabei gilt es, das richtige Gut in der richtigen Menge, im richtigen Zustand (in der richtigen Qualität), am richtigen Ort, zur richtigen Zeit, für den richtigen Kunden und zu den richtigen Kosten bereitzustellen.
Die Komplexität des SCM macht flexible IT-Systeme unerlässlich, mit denen Unternehmen den innerbetrieblichen Materialfluss planen, steuern und abbilden können. Um eine reibungslose und schnelle Abwicklung von Warenströmen zu gewährleisten, ist es wichtig, dass die Logistiklösungen nahtlos in die IT-Landschaft integriert sind.
Die Integration sorgt dafür, dass die beteiligten Mitarbeiter einen durchgängigen und transparenten Blick auf sämtliche Elemente des Logistikprozesses erhalten. So können Beschaffung, Produktion und Absatz präzise, schnell und sicher gesteuert werden, wodurch auch das Reporting und Controlling effizienter erfolgen kann.
Der logistische Kanal – also der Weg vom Hersteller bis zum Endkunden - wird allerdings durch Schnittstellen miteinander verbunden, die Grenzen darstellen und den logistischen Fluss behindern. Das Ziel der logistischen Kette ist es, diese Schnittstellen in Nahtstellen zu transformieren, indem sie durchgängig abgestimmt und Prozessabläufe systemübergreifend gesteuert werden.
Enterprise Resource Planning (ERP)
Viele Firmen nutzen ERP-Systeme zur internen Überwachung und Steuerung der Materialflüsse. Im Allgemeinen dienen ERP-Systeme dazu, Geschäftsprozesse sowohl innerhalb als auch außerhalb eines Unternehmens abzubilden und zu automatisieren. Neben der Materialwirtschaft gehören dazu unter anderem Auftragsabwicklung, Produktionsplanung und Rechnungswesen.
Die Systeme integrieren alle administrativen und operativen Aufgabenbereiche entlang der gesamten Wertschöpfungskette mit Hilfe einer zentralen Datenbasis. Mehrfache Datenerfassung und Fehler bei der Transformation von Daten sollen so vermieden werden, die Zugriffszeiten sind kürzer und Daten können besser ausgewertet werden.
Allein auf dem deutschen Markt werden derzeit mehrere hundert verschiedene ERP-Systeme angeboten. Marktführer mit etwa 30 Prozent Anteil ist SAP mit den ERP-Systemen R/3 und dem Nachfolgeprodukt mySAP ERP beziehungsweise SAP ERP. Den Rest teilen sich Oracle mit der E-Business Suite, Sage mit Office Line und Classic Line, Microsoft mit Dynamics AX sowie viele kleinere Anbieter.
Alle großen Anbieter bieten zu Logistik-Funktionsbereichen wie Materialwirtschaft und Lagerverwaltung Module an, so dass ein ERP-System von den Kunden durch „Customizing“ auf individuelle Bedürfnisse angepasst werden kann. Saubere Lagerhaltung, Abbildung aller Lager und Darstellung von virtuellen Lagern für geplante Zu- und Abgänge sind damit auch von einem ERP-System machbar.
Die Max Frank GmbH & Co. KG im bayerischen Leiblfing kommt beispielsweise mit einem einfachen ERP-System aus. Das Unternehmen produziert und vertreibt mit 200 Mitarbeitern Spezialartikel für den Stahlbetonbau. „Unsere rund 2500 Lagerbewegungen pro Woche bilden wir mit dem ERP-System infor:COM erfolgreich ab“, sagt IT-Manager Thomas Richter. Zwar gebe es hin und wieder Probleme mit der Aktualität der Lagerbestände, wenn ein Kunde beispielsweise unvorhergesehen mehr Ware auf den bereitstehenden LKW laden wolle als bestellt. Doch setze man hier auf organisatorische Maßnahmen und das Ausreizen der vorhandenen Funktionalität.
Warehouse Management Systeme
Eine Standard ERP-Software mit Materialwirtschafts- und Lagerverwaltungs-Modul reicht in der Regel dort nicht, wo besondere Anforderungen an die Automatisierung bestehen oder spezielle Techniken wie Barcode oder elektronische Versandvorrichtungen integriert werden müssen. Zudem fehlt in ERP-Programmen häufig die Transparenz externer Prozesse.
Höhere Ansprüche, insbesondere solche von Logistik-Dienstleistern und von Unternehmen mit großen Warenlagern und Distributionszentren, können einfache ERP-Systeme nicht bedienen. In diesem Segment tummelte sich früher spezielle Lagerverwaltungs-Software, die aber heute weitgehend von Warehouse Management Systemen (WMS) abgelöst sind.
Der Leistungsumfang moderner WM-Systeme geht weit über die reine Bestandsführung und Lagerverwaltung hinaus. Vielmehr übernimmt das Warehouse Management die gesamte Steuerung, Kontrolle und Optimierung komplexer Lager- und Distributionssysteme.
Dazu gehört die Verwaltung von Lagerpositionen von Artikeln in Hochregal- oder Kleinbehälterlagern, die Administration von Wareneingang und -versand, die Mengenverwaltung, die Optimierung von Wegen und Packreihenfolgen und die Zusammenstellung von Waren zu versandfertigen Positionen. Ein WMS stellt meist auch sicher, dass die gewünschte Ware über interne Förderanlagen an die Position gelangt, die für die Ware bestimmt ist.
WMS sind recht anspruchsvolle Software-Werkzeuge. „Sie zählen zu den komplexesten Software-Systemen, die wir überhaupt in der Industrie haben“, erklärt Professor Michael ten Hompel, Leiter des Fraunhofer Institutes für Materialfluss und Logistik. Ein Grund ist die hohe, sehr spezifische Flexibilität, die die Systeme bieten müssen.
So muss sich beispielsweise bei einem Buchversender wie Amazon das Verhalten des WMS völlig ändern, wenn es durch Harry Potter einen plötzlichen Auftragseingangsschwung gibt. Hier muss eine Vielzahl hochkomplexer Algorithmen zur Anwendung gebracht werden, um die Systeme aktuellen Erfordernissen anzupassen. „Diese Flexibilität zu erreichen, macht die Logistik-Systeme zunehmend schwieriger.“ sagt ten Hompel.
WMS – Kernfunktionen und Erweiterungen
Ein WMS besteht gewöhnlich aus Kernfunktionen, Zusatzfunktionen und Erweiterungsmodulen. Kernfunktionen decken die Haupteinsatzbereiche eines WMS ab - von der Warenannahme bis zum Versand. Zusatzfunktionen, etwa ein Warehouse Control System für Förderanlagen, gehören zum Standardangebot des WMS-Anbieters, werden aber nur installiert, wenn der Kunde die entsprechende Funktionalität auch benötigt.
Erweiterungsmodule sind hingegen eigenständige Software-Pakete. Dazu zählen beispielsweise RFID-Software oder Pick-by-Voice-Systeme, die den Funktionsumfang eines WMS erweitern. Sie werden gewöhnlich nicht vom WMS-Anbieter entwickelt und vertrieben.
Bei den Herstellern von WM-Systemen lassen sich zwei Hauptgruppen unterscheiden. Zur ersten Gruppe zählen Anbieter von ERP-Systemen und anderen Software-Suiten, bei denen die WM-Systeme Teil dieser Suiten sind. Der Suite-Anbieter kommt zumeist aus dem betriebswirtschaftlichen Bereich und hat erst spät zur Vervollständigung die Lagerverwaltung ins Angebotsprogramm mit aufgenommen.
Der „pure“ WMS-Anbieter hingegen bietet ausschließlich WMS und andere lagerrelevante Software an. Gewöhnlich bestehen meist lose Kooperationen zwischen ERP-Anbietern, die kein WMS-Modul anbieten und Lagertechnik-Anbietern, deren WMS einen geringen Funktionsumfang aufweist.
Weitere Informationen zu Warehouse Systemen sowie eine Liste von WMS-Anbietern finden Sie beim Fraunhofer Institut Materialfluss und Logistik.
Transport Management Systeme
Wird innerhalb eines lokal eng abgegrenzten Geländes eine zu transportierende Ware vergessen, lässt sich diese einfach mit dem Gabelstapler hinterherfahren. Bei größeren Strecken ist dies mit einem LKW auf der Straße nicht so ohne weiteres zu bewältigen und wäre mit hohen Kosten verbunden.
Um solche Fehler zu vermeiden, werden Transport Management Systeme (TMS) eingesetzt. Sie bilden die zweite Kernanwendung der Logistik. Haupteinsatzgebiet ist die Planung, Steuerung und Verwaltung der begrenzten Transport-Ressourcen. Oft kommt es dabei darauf an, zahlreiche Systeme unterschiedlicher Lieferanten teilweise weltweit zu vernetzen, damit der Datenfluss entlang der Lieferkette nicht abreißt.
Bei der Vorbereitung und Durchführung eines Warentransports werden zahlreiche Informationen und Dokumente zwischen den beteiligten Akteuren – Versender, Transporteur, Empfänger, Behörden etc – ausgetauscht. Diese werden vom TMS auf- und vorbereitet. Somit weiß der Kunde immer rechtzeitig zum vereinbarten Termin, ob eine Ware eventuell nicht geliefert wurde oder ob es die falsche war. Er kann innerhalb von Minuten reagieren, beispielsweise einen LKW umleiten oder einen weiteren hinterherschicken.
Transport Chain Management System
Das aus einem EU-Projekt entstandene und von einem internationalen Firmenkonsortium vertriebene und weiterentwickelte Transport Chain Management System (TCMS) funktioniert etwa wie folgt: Soll ein Transport gebucht werden, übergibt der Anwender den Auftrag an das System. TCMS wählt aus den konfigurierten Transportketten einen geeigneten Transportweg aus und berücksichtigt dabei Lade- und Ablieferungstermine, Transportvolumen, Maße und Gewichte oder sonstige Gütereigenschaften.
Das System übermittelt Buchungsaufträge für Transportkapazitäten und Transportmittel und wertet die Rückmeldungen aus. Der Auftraggeber erhält eine zusammenfassende Buchungsbestätigung. Weitere Informationen können bei Bedarf in das System eingebracht werden.
TCMS verwaltet diese Informationen und stellt Begleitpapiere und Ladeaufträge zusammen. Die Dokumente werden den Beteiligen so übermittelt, wie diese sie für die Weiterbearbeitung benötigen. Eingehende Rückmeldungen werden ausgewertet und verwaltet. Der Status eines Transportvorgangs kann so jederzeit sichtbar gemacht werden.
Logistik-Software – Beispiel SAP
Eine Vielzahl der eben angesprochen Logistik-Werkzeuge wird vor allem von SAP aus einer Hand softwaretechnisch umgesetzt und zur Verfügung gestellt. Das bereits erwähnte SAP R/3 und das Nachfolgeprodukt SAP ERP unterstützen mit den Modulen Materialwirtschaft, Vertrieb und Distribution sowie Produktionsplanung die logistischen Prozesse. SAP ERP unterscheidet sich von R/3 vor allem dadurch, dass es auf SAP NetWeaver aufbaut.
SAP Advanced Planner & Optimizer (SAP APO) ist eine Planungs- und Optimierungs-Software zur Integration und Synchronisation von globalen Prozessen der Logistikkette. Das Programm umfasst ein komplettes Angebot von Supply-Chain-Planungsinstrumenten und Optimierungsalgorithmen zur Echtzeit-Planung und zur Entscheidungsunterstüzung.
SAP Fulfillment Coordination (SAP FC) koordiniert und überwacht alle logistischen Prozesse wie Vertrieb, Auftragsabwicklung oder Lagerbewegungen über die gesamte Supply Chain hinweg. Dadurch können Aufträge schneller und kostengünstiger abgewickelt werden.
SAP Business Information Warehouse (SAP BW) ist das Data Warehouse von SAP und Teil von Netweawer. Aus dem gesamten Unternehmen sowie aus externen Quellen können Daten, die zur strategischen Analyse und zur Entscheidungsunterstützung beitragen, gespeichert, integriert und aufbereitet werden.
Eine besondere Rolle spielt das SAP Logistics Execution System (SAP LES), eine komplette Lösung für Logistikzentren und unabhängige Komponente zur Unterstützung des Lager- und Transportmanagements. SAP LES versucht, die logistische Komplexität durch Standardisierung der Abläufe in den Griff zu bekommen. Das Werkzeug hilft bei der flexiblen Verknüpfung aller Prozesse in den Bereichen Beschaffung, Lagerung, Distribution, Transport, Verkauf und Service. Weitere wesentliche Funktionen in LES sind Außenhandel und die Anbindung von Lagersteuer- und Datenfunksystemen.
Identifikation und Datenerfassung – Barcode und RFID
In der innerbetrieblichen Logistik, der Intralogistik, müssen Waren identifiziert und Daten erfasst werden. Dies erfolgt heute weitgehende mobil und IT-gestützt durch Automatische Identifikation und Datenerfassung („Auto-ID“). Die Warenerfassung kann so beispielsweise gleich im Anlieferbereich stattfinden. Die Wege sind wesentlich verkürzt und der Lagerungsprozess beschleunigt. Eingesetzt werden dabei Technologien wie wie Barcode, Smart Label, Mobile Datenerfassung, RFID, Spracherkennung und lichtbasierte Verfahren.
Die wichtigste Auto-ID-Technik ist immer noch der Barcode. Entweder wird dieser wie im Einzelhandel direkt auf die Verpackung der Objekte geheftet oder aber bei der Palettenkennzeichnung auf ein Etikett gedruckt, das dann an das Objekt geklebt wird.
Der Barcode wird derzeit durch RFID erweitert. Radio Frequency Identification (RFID) verwendet Funk-Mikrochips, um kabel- und berührungslos Informationen von Schreib- und Lesegeräten zu übertragen. Der Vorteil: Mit RFID lassen sich alle relevanten Gegenstände vollautomatisiert und berührungslos erfassen. Möglich macht dies ein RFID-Tag, auch Transponder genannt, mit integrierter Antenne am Produkt, einem Lesegerät, spezieller Software und einer dahinter liegenden Datenbank.
RFID gilt als Schlüsseltechnologie der nächsten Jahre und wird den Barcode weitgehend ersetzen. Unter anderem erlaubt RFID das hochpräzise Erfassen von Daten, die lückenlose Warennachverfolgung entlang der gesamten Lieferkette, die Optimierung des Wareneingangs und des Versands und eine hocheffiziente Organisation von Warenlagern.
RFID im Einsatz
Ein RFID-Einsatzszenario ist folgendes: Ordert ein Kunde Waren, geht die Bestellung beim Lieferanten ein und wird direkt weiter ins Lager geleitet. Dort wird dem Fahrer des Gabelstaplers auf einem Display in seinem Fahrzeug der Ort angezeigt, an dem sich die bestellten Produkte befinden. Er belädt seinen Stapler und fährt durch ein RFID-Gate.
Dieses ist mit der zentralen Plattform verbunden, bucht die Produkte automatisiert aus und liefert die Informationen an das Warenwirtschaftssystem des Unternehmens. Wenn die Ware dann beim Kunden eingeht, durchfährt der Gabelstapelfahrer ein Eingangsgate (Wareneingang). Dabei werden ID-Nummern automatisiert und berührungsfrei ausgelesen und ohne Medienbrüche an das ERP-System des Kunden gesendet. Diese Daten werden dann als Wareneingang im ERP-System gebucht.
Hinderlich ist die Bauform von RFID-Transpondern. Sie haben ein verhältnismäßig großes Volumen und sind vergleichsweise unhandlich und schwer zu befestigen. Viel leichter lässt sich ein Transponder in bestehende Prozesse integrieren, wenn er ähnliche Eigenschaften wie die verwendeten Etiketten hat.
Aus dieser Idee heraus wurden Smart Label entwickelt. Smart Label vereinigen Barcode und RFID. Sie lassen sich ähnlich wie Papieretiketten verarbeiten und mithin auch überall einsetzen, wo bislang etikettiert wird. Zweitens können sie zu Preisen hergestellt werden, die Anwendungen im Massenbereich und insbesondere Einweg-Anwendungen erst ermöglichen.
Barcodescanner und Etikettendrucker
Barcodes werden meist via WLAN oder Bluetooth von einem Laserscanner eingelesen. Sie können beim Wareneingang zum Erfassen von Paketen genutzt werden, das manuelle Einpflegen entfällt dann. Ebenso lassen sie sich beim Warenausgang und der Belieferung nutzen.
Der Code wird dabei von einem Laserstrahl reflektiert und über einen kleinen Spiegel im Sensor gelesen. Da schwarze Linien das Licht nicht so gut reflektieren wie weiße, erkennt der Sannner das Barcode-Muster und kann die Informationen lesen. Nachteile der Laserscanner sind die langsame Lesegeschwindigkeit und die Störungen bei Verschmutzungen. Sie haben heute ihre technischen Grenzen erreicht.
Neben Scannern werden zum Teil auch Bildschirme oder Drucker, die an den Verladetoren angebracht sind, unterstützt. Etikettendrucker ermöglichen die Herstellung von individuell bedruckten Etiketten für die Kennzeichnung mit Barcode, Text oder Grafik.
Einige Modelle drucken und codieren auch RFID-Etiketten. So kann der Mann in der Halle beispielsweise eine Sendung umlabeln und hat den gleichen Blick auf den Sendungsstatus wie der Disponent im Backoffice.
Handterminals – PDAs für die Logistik
Normale Mobilrechner wie PDAs werden in der Logistik nicht eingesetzt. Geräte für die Mobile Datenerfassung in der Logistik, die MDEs, sind speziell konstruierte Handhelds, so genannte Handterminals. Sie verfügen über Eingabemöglichkeiten via Tastatur oder Touchscreen und haben meist einen integrierten Barcodescanner mit dabei. Displays und Tastaturen sind in verschiedenen Größen und Ausführungen verfügbar. Die verwendeten Betriebssysteme sind Windows oder Linux.
Die Mobilrechner für die Logistik kosten um einiges mehr als PDAs und PCs mit ähnlicher Rechenleistung im Bürobereich. Dafür sind sie gegen gravierende Funktionsausfälle gefeit. Die Geräte sind äußerst widerstandsfähig gegen raue Umgebungsbedingungen. Mögliche belastende Umwelteinflüsse sind Vibrationen und Stöße, Staub und Feuchtigkeit sowie Hitze und Kälte.
Marktführer bei MDE-Geräten ist Motorola Enterprise Mobility Business. Deren MC3090-Systeme für die Zustellfahrer sind beispielsweise mit einem 2D Imager ausgerüstet. Dieser kann neben klassischen eindimensionalen Barcodes auch zweidimensionalen Codes wie PDF417, Datamatrix oder QR-Code lesen. Zudem lassen sich hoch auflösende Bilder in Digitalkameraqualität aufzeichnen. Damit können bei Bedarf eventuelle Schäden direkt vor Ort dokumentiert werden.
Handterminals mit RFID
Neuere Handterminals wie das Siemens Simatic RF310M oder das ACD M200 sind oft mit einem RFID-Reader und -Writer ausgestattet. Das RFID-Modul ist einschließlich Antenne vollständig in das Gehäuse integriert und erlaubt somit die mobile Datenerfassung selbst unter extremen industrietypischen Bedingungen.
Die Deutsche Post hat etwa 60.000 Casio DT-810 Handterminals für die Paketzustellung im Einsatz. Damit wird die Lieferung leichter nachweisbar. In der Zustellungsbasis meldet sich der Paketlieferer über sein Terminal beim Depotserver. Die Zustelldaten und die Tagestour werden auf das Terminal übertragen. Während der Beladung der Päcken und Pakete werden die Leit- und Identcodes der Pakete eingescannt, und weitere Daten wie Entgelt, Sendungsart mitgespeichert.
Die im Terminal gespeicherten Daten dienen zur Informationsgrundlage während der Zustellung. Scannt der Postbote den Identcode des Pakets, so werden Informationen über die Zustellung gezeigt, wie der Name des Empfängers oder der Nachnahmebetrag. Die Übergabe wird durch eine Unterschrift auf dem Touchscreen des Handgerätes bestätigt.
Kommissionierung – Waren zusammenstellen
In der Intralogistik werden MDEs vor allem bei der Kommissionierung eingesetzt. Die Kommissionierung managt die Zusammenstellung und Zuordnung von Waren zu Aufträgen. Der Mitarbeiter, der den Auftrag zusammenstellt, wird als Kommissionierer oder Greifer bezeichnet.
Früher erfolgte die Kommissionierung durch so genannte Pickzettel. Dieser enthielt den Lagerplatz, die Artikelnummer und die Menge. Der Kommissionierer entnahm die angegebene Menge und hakte diese dann ab – ein recht fehleranfälliges Verfahren.
Heute erfolgt die Kommissionierung weitgehend IT-gestützt durch MDEs. Dabei wird die Kommissionierliste auf dem Display angezeigt, entnommene Artikel werden bestätigt; Fehlmengen können eingegeben werden. Sind die MDEs mit Barcodelesern kombiniert, ist eine zusätzliche Überprüfung der entnommenen Artikel möglich.
Auf MDEs der Firma Intermec und WLAN setzt zum Beispiel die Alpha Tonträger Vertriebs GmbH in Erding. Mit den mobilen Endgeräten rufen die Kommissionierer Pick-Listen mit jeweils rund 50 Bestellungen ab. Damit geht der Mitarbeiter durch das Lager und stellt die Waren für die Lieferungen zusammen. Anschließend werden die Produkte in einer 20 Meter langen Sortiermaschine automatisch mit Preisen ausgezeichnet, auf die einzelnen Lieferungen verteilt und anschließend verpackt. Diesen Prozess durchlaufen täglich zigtausende von Tonträgern.
Der Nutzen der Lösung liegt vor allem in der Vermeidung von Papierlisten und kürzeren Reaktionszeiten: Wenn der Kommissionierer beim Zusammenstellen der Waren sieht, dass ein Produkt nicht mehr in ausreichender Anzahl vorhanden ist, kann er mit einer Systemabfrage über das Handheld feststellen, ob der Artikel schon wieder im Wareneingang vorhanden ist.
Pick by Light und Pick by Voice
Statt MDEs werden beim Kommissionieren oft auch licht- und sprachgestützte Verfahren eingesetzt. Bei Pick-by-Light-Systemen befindet sich an jedem Lagerfach eine Signallampe mit einem Ziffern- oder auch alphanumerischen Display, sowie mindestens einer Quittierungstaste und Eingabe- und Korrekturtasten.
Steht der Kommissionierbehälter an der Pickposition, so leuchtet an demjenigen Lagerfach, aus welchem der Kommissionierer eine Ware zu entnehmen hat, die Signallampe auf. Auf einem Display erscheint dann die zu entnehmende Anzahl. Die Entnahme wird mittels einer Quittiertaste bestätigt und die Bestandsänderung in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem zurückgemeldet.
Das derzeit innovativste Kommissionierverfahren ist aber Pick by Voice. Hier steuert der Kommissionierer das System über Sprache. Anstatt ausgedruckter Kommissionierlisten oder Datenfunkterminals arbeitet man hier mit einem Headset, das an ein MDE oder einen handelsüblichen Pocket-PC angeschlossen ist.
Über das Headset werden online die einzelnen Auftragspositionen direkt aus dem WMS vorgegeben, der Kommissionierer bestätigt mit seiner natürlichen Sprache. Eventuelle Fehlentnahmen werden durch ein Prüfziffernsystem sicher erkannt und somit vermieden. Der Vorteil: Der Kommissionierer hat beide Hände frei und kann beide produktiv einsetzen.
Pick by Voice – Geringe Fehlerrate
Das System arbeitet „sprecherabhängig“. Das Sprachprofil des jeweiligen Mitarbeiters wird einmal am System abgelegt. Danach ist für jeden Mitarbeiter sein Profil am „Voice-Terminal“ abrufbar. Das „Voice-Terminal“ vergleicht die Aussagen mit dem gespeicherten Sprachprofil und findet auch bei eventuellen Störgeräuschen schnell die richtige Bedeutung. Die Erkennung erfolgt direkt im Gerät, was wiederum zur Folge hat, dass keine kompletten Sprachdialoge übertragen werden müssen und somit das Funknetzwerk nicht belastet wird.
Pick-by-Voice liefert eine sehr geringe Fehlerrate bei gleichzeitig deutlich erhöhter Leistung pro Arbeiter. Unternehmen, die durch Einsatz von Softwareprogrammen die Fehlerquote auf 0,7 - 0,5 Prozent reduzierten, konnten diese durch den zusätzlichen Einsatz von Pick by Voice weiter auf 0,2 - 0,1 Prozent drücken.
Auch jenseits der Kommissionierung wird Pick by Voice eingesetzt, etwa beim Wareneingang oder der Retourenabwicklung. „Pick by Voice ist immer dann sinnvoll, wenn beide Hände frei sein sollen – und das ist in der Logistik oft der Fall“, erklärt Logistiker Michael ten Hompel. Allerdings hat sich Pick by Voice nicht so durchgesetzt wie erwartet. „Die Akzeptanz ist nicht so hoch, wie wir ursprünglich vermutet haben und wie das unsere Umfragen von 10 Jahren prognostiziert haben“, sagt ten Hommel. „Wir haben heute weniger als fünf Prozent Pick by Voice in der Kommissionierung in Deutschland.“
Sollten die Hände frei sein werden alternativ häufig Handrückenscanner eingesetzt – das ist ein Funkterminal, das auf dem Handrücken getragen werden kann. „Hier hat man auch beide Hände frei“, erklärt ten Hompel. „Aber der Kommissionierer muss keinen Kopfhörer tragen und hat nicht den unmittelbaren Kontakt mit der Maschine“.
Intralogistik: WLAN-Einsatz
Ein großes Thema in der Intralogistik sind WLANs. Die drahtlose Kommunikation wird in der Logistik vor allem genutzt, um die eben erwähnten Informationen zum mobilen Arbeitsplatz zu bringen. Durch die Erfassung vor Ort lassen sich beispielsweise Daten über Lagerbestände und Lagerorte per WLAN korrekt weitergeben, Transportfahrzeuge wie Gabelstapler können drahtlos angefunkt werden. „Zunehmend genutzt werden WLANs auch für fest installierte Systeme, einfach, um sich die Verkabelung zu ersparen“; erklärt Logistiker Michael ten Hompel.
WLANs können vor allem auch zur Lokalisierung eingesetzt werden. MobileWork-locate ist beispielsweise ein WLAN-basiertes Lokalisierungssystem für die Ortsverfolgung von wertvollen Gütern. Ausgestattet mit einem Laptop, MDE oder Barcode/RFID-Lesegerät ist es möglich, zu jeder Zeit die jeweilige Position des zu ortenden Gegenstandes festzustellen.
Werden Grenzwerte überschritten, können Alarmmeldungen ausgelöst werden. Das geschieht zum Beispiel, sobald Waren unerlaubt bewegt werden oder einen vorher festgelegten Bereich verlassen. In einer grafischen Benutzeroberfläche werden die Grenzwerte definiert. Dort können die Gegenstände auch visuell verfolgt werden.
Die Ingolstädter Rudolph Spedition und Logistik GmbH setzt WLAN zur Warenverfolgung ein. „Durch den Einsatz eines WLANs, das die Barcode-Scanner der Staplerfahrer mit einer zentralen Warenerfassungs-Datenbank im Firmennetz verbindet, können wir den Weg der Ware bis auf Palettenebene hinunter ganz genau verfolgen“, sagt EDV-Leiter Daniel Groß. Rudolph Logistik setzt die WLAN-Technik am Standort Ingolstadt nicht flächendeckend ein, weil sich die acht Lagerhallen über ein sehr großes Gelände erstrecken. „Wir haben deshalb großen Wert darauf gelegt, dass die Erfassung der Warenströme per WLAN auch einen Offline-Betrieb der Scanner unterstützt“, erklärt Daniel Groß.
Die wichtigsten Zonen des Firmengeländes sind per WLAN vernetzt. Außerhalb dieser Zonen arbeiten die WLAN-Clients offline weiter. Die Windows-Geräte vom Typ Psion Teklogix 7535 verfügen über alle erforderlichen Informationen, um den Fahrer und die Ware genau zu dirigieren, selbst wenn die Funkverbindung vorübergehend unterbrochen ist.
Externe Logistik: GSM, GPRS und Co
Während WLANs in der internen Logistik im Eigenbetrieb eingesetzt werden, nutzt man in der externen Logistik meist die Angebote öffentlicher Provider via GSM-, GPRS- und EDGE-/UMTS-Technologie.
GSM/GPRS-Technologie ergänzt Barcode-Scanner, wenn es darum geht, an Warenumschlagsorten die Aufenthaltsdaten der Waren in Echtzeit an den Sender oder Empfänger zu übertragen. So ist eine optimale Nachverfolgung garantiert. Besonders interessant ist die GSM-Technologie an Orten an denen keine stationären Barcode-Scanner eingesetzt werden können, zum Beispiel bei der Lieferung an den Endkunden zu Hause.
Wert- und Gefahrenguttransporte können zusätzlich mittels Asset Tracking-Systemen geschützt werden. Dabei werden zwei verschiedene Lokalisierungsverfahren eingesetzt: Zum einen orten GSM-basierte Systeme die Position über die Cell-ID im GSM-Netz. Zum anderen führt der Einsatz von GPS-Technologie zu noch exakteren Positionsangaben. Diese können dann eventuell mit zusätzlichen Daten wie etwa der Temperatur im Kühlcontainer oder Alarmmeldungen über GSM/GPRS übertragen werden.
In Flottenmanagement-Systemen führt GSM/GPRS-Technologie zu mehr Sicherheit und zu einem effektiveren Einsatz der Ressourcen. So werden wichtige Betriebsdaten eines LKWs wie etwa Reifendruck, Ölstand oder die Temperatur im Tiefkühlcontainer in Echtzeit an die Zentrale gemeldet. Das Logistikunternehmen kann so auf drohende Fehlfunktionen rechtzeitig reagieren. Logistik-Manager können mit Hilfe der Ortungsfunktionen ihre Flotte besser auslasten und ihre Produktivität erhöhen.
Tracking & Tracing
GSM wird vor allem auch für Tracking & Tracing genutzt. Die meisten Transport Management Systeme enthalten ein solches Modul, mit dem jederzeit einsehbar ist, wo sich ein Packstück gerade befindet und wer gerade am Transport beteiligt ist. „Heute kann man von einem Logistik-Dienstleister erwarten, dass er ein entsprechendes Tracking-and-Tracing System für seinen Kunden anbietet“, sagt ten Hommel.
Zur Paketverfolgung werden die Pakete mit Barcode oder RFID-Chip versehen. Darauf gespeichert sind die Adresse in menschenlesbarer Form, eine eindeutige Trackingnummer sowie maschinenlesbare Routing-Informationen, die den Weg des Paketes vom Absender bis zum Ziel beschreiben. Ein Servicecode kann zudem angeben, welche Priorität die Sendung hat.
Diese Daten ermöglichen eine eindeutige Identifikation des Packstücks zu jedem Zeitpunkt des Transports. Automatische Sortierstationen erkennen anhand der Etiketten, wohin das Paket geleitet werden soll. Der Scanvorgang wird dann in einer zentralen Datenbank gespeichert.
Die entsprechenden Daten werden über GSM an den Logistik-Dienstleister oder Paketdienst übermittelt. Je nach vereinbartem Servicelevel bekommen die Beteiligten, etwa der Empfangsspediteur oder der Empfänger, bestimmte Nachrichten und Statusmeldungen in Echtzeit zugestellt. Kunden und Logistik-Diensleister können so jederzeit nachvollziehen, wo sich ein Paket befindet.
Ausgefeilte Überwachung
Tracking-Systeme können auch ganz ausgefeilte Funktionen bereit stellen,. Das „intelligente Tracking-Management-System“ (iTM) von T-Systems beispielsweise verfolgt, überwacht und sichert mittels GPS und Sensorik Ladungsträger wie LKW-Wechselbrücken, Güterwaggons oder Container und deren Inhalte – und zwar weltweit.
Zusätzlich erfassen die Sensoren den Zustand der Ware und des Laderaums während der Fracht. So wird schnell ermittelt, ob die Temperatur stimmt, das Haltbarkeitsdatum noch nicht überschritten ist oder die Türen richtig geschlossen sind. Bei Abweichungen sendet das System automatisch per SMS oder E-Mail einen Alarm an die Leitstelle. Den aktuellen Standort ermitteln die Transportgüter über Satellit mittels GPS.
Von Tracking & Tracing profitieren sowohl Kunde als auch Logistiker. Für den Logistikdienstleister dient die Sendungsverfolgung zum Schutz vor Diebstahl und Schwund, zum anderen aber auch zur Verfolgung der Sendung während des Transportes. So können Übergaben der Sendungen an Beteiligte der Logistikkette überwacht und Zustellungsfehler vermieden werden.
Der Kunde kann sich jederzeit über den Status seiner Lieferung informieren. Erstaunlicherweise wird davon allerdings vergleichsweise wenig Gebrauch gemacht. „Tracking & Tracing wird zwar von allen erwartet, aber es wird noch wenig eingesetzt“, sagt ten Hompel. „Die Kunden nutzen diese Systeme selten, um zu sehen, wo sich die Pakete gerade befinden.“ (Dr. Klaus Manhart, tecChannel.de/tö)